Food Connect verkleint foutkans met pick-to-cart

Home Logistiek Klantverhalen Food Connect verkleint foutkans met pick-to-cart

Maaltijdenleverancier Food Connect heeft de leverbetrouwbaarheid verhoogd door het orderpicken te automatiseren met ‘pick-to-cart’ en een Warehouse Control Systeem. Met deze automatiseringsoplossing kan Food Connect tevens flexibeler inspelen op wijzigingen in de bestellingen van klanten en nieuw personeel sneller inwerken. “Wij hebben inmiddels al een leverbetrouwbaarheid van 99% en gaan dat op basis van de managementinformatie uit het WCS nog verder verhogen”, zegt Hoofd Productie & Logistiek Chiel Oude Hergelink.

Productie en logistiek digitaliseren

Food Connect levert dagelijks zo’n 6000 verse en vriesverse maaltijden aan particulieren en organisaties in heel Nederland. Daarvoor ontwikkelde ze een innovatieve verpakking waarbij elke maaltijd wordt samengesteld uit drie losse bakjes. Voorheen vulde ze 3-vaks maaltijdverpakkingen af. Om succesvol door te groeien en de schaalbaarheid te vergroten, zijn de productie en logistiek onlangs gedigitaliseerd en merendeels geautomatiseerd. Daarbij zijn deze beide processen gescheiden en worden de gerechten voortaan tijdelijk in voorraad opgeslagen. Voor de orderverwerking en productie liet Food Connect eigen software ontwikkelen, terwijl het orderpicken met een ‘pick-to-cart’-oplossing en een WCS is geautomatiseerd.

Routegestuurd orderpicken

Bij Food Connect worden alle maaltijden samengesteld uit drie bakjes met afzonderlijk verpakte gerechten, die kort daarvoor vers zijn bereid en op voorraad worden gelegd. Deze manier van werken maakt het zowel mogelijk sneller te leveren als flexibeler in te spelen op ‘last-minute’ wijzigingen in de bestellingen van klanten. Die worden op basis van routes voor zo’n 8000 klanten verzameld door 12 medewerkers. “Voor het multi- orderpicken zochten wij een bewezen automatiseringsoplossing. Na het eerste contact op een beurs en vergelijking van mogelijke leveranciers, hebben wij voor Actemium gekozen. Met name vanwege hun ervaring in de foodsector met kwaliteit en voedselveiligheid en het direct oplossingsgericht meedenken.”

Klant specifieke eisen

Food Connect stelde een aantal klant specifieke eisen aan de orderpickkarren en het WCS. Deze hebben ertoe geleid dat ze met twee type karren werken: een ‘krattenkar’ met daarin ruimte voor 16 grote kratten en een labelprinter en een ‘maaltijdenkar’ met aan de voorzijde plaats voor 32 maaltijdbakjes en aan de achterzijde 16 kleine kratten voor soep en toetjes. Als onderdeel van het logistieke automatiseringsproject integreerde Actemium samen met Food Connect ook het WCS met al aanwezige nieuwe productiesoftware. Dat was nodig om de businesslogica van alle orderstromen, bezorgroutes en beschikbare alternatieve producten optimaal op elkaar af te stemmen.

Ingrijpende procesveranderingen

De introductie van het multi-orderpickproces voor alle maaltijden was slechts één van de ingrijpende procesveranderingen die Food Connect de afgelopen jaren realiseerde. Als onderdeel van het scheiden van de productie en logistiek zijn er ook nieuwe afvullijnen voor veel gerechten en zelfontwikkelde ERP-software in gebruikgenomen. “De afgelopen twee jaren zijn heftig en kritisch geweest voor onze toekomstige groei. Dan is het prettig dat je kunt terugvallen op de kennis en branche-ervaring van een leverancier die proactief meedenkt en de gemaakte afspraken nakomt. Ook na de implementatie doen wij nog regelmatig een beroep op Actemium voor vragen en technische ondersteuning.”

Processen en kwaliteit inzichtelijker

“Een belangrijk voordeel van onze nieuwe oplossing is het feit dat alle processen en de kwaliteit inzichtelijker zijn geworden. Op het Actemium-dashboard kan ik namelijk de pick- en batch-performance realtime monitoren, waardoor wij veel sneller kunnen bijsturen. Behalve de geleverde orderpickkarren en vingerscanners is ook nog het WCS aangepast voor de integratie met onze eigen productiesoftware. Verder gaf Actemium tijdens de implementatie advies en kritische feedback voor mogelijke procesoptimalisaties. Na amper een jaar werken met de nieuwe oplossing is onze leverbetrouwbaarheid al 99% en proberen wij van elke fout te leren om die in de toekomst te voorkomen.”