State-of-the-art productiefabriek

Familiebedrijf Hessing Supervers produceert vers gesneden groente en fruit. Vanuit de missie om mensen meer groenten en fruit te laten eten, heeft Hessing in Greenport Venlo een nieuwe, state-of-the-art productiefabriek gebouwd. De zogenoemde VersFabriek voldoet aan de hoogste eisen op het gebied van duurzaamheid, veiligheid en voedselhygiëne. Via geautomatiseerde processen wordt dagelijks ruim 320.000 kilo groenten tot 850 verschillende groenteproducten verwerkt.

MES als dirigent

Het uitgangspunt van Hessing is: gisteren geoogst, vandaag verwerkt, morgen in de winkel. Dit vereist snelle doorlooptijden en tracking & tracing van de grondstof tot aan de zakjes met versproducten die in Venlo worden verwerkt (groenten, groentemixen en maaltijdsalades). Om dat voor elkaar te krijgen, zocht Hessing een partner met kennis van MES-applicaties en de toepassing hiervan in de AGF-sector.

We kunnen nu alles tracken & tracen en hebben korte doorlooptijden

“Zo kwamen we bij Actemium terecht”, aldus Dirk, die door Hessing ingehuurd was om het totale MES-project te begeleiden. “Op hun advies hebben we gekozen voor een MES-applicatie van AVEVA. Deze stuurt als een dirigent al onze andere systemen aan en synchroniseert onze productieplanning continu met ons ERP. Hierdoor is de planning altijd up-to-date en kunnen we produceren op klantorders. Heel efficiënt! We kunnen ook materialen traceren en ervoor zorgen dat ze op het juiste moment op de juiste locatie worden aan- en afgevoerd.”

Eenvoudigere implementatie met uitgebreid functioneel ontwerp

Het opstellen van de functionele ontwerpspecificaties (FDS) door Actemium heeft een aantal maanden geduurd.  Het ging dan ook om een volledig nieuwe fabriek. “Bij de start was er nog veel onduidelijk”, zegt Adriaan van de Ven, Client Manager bij Actemium.

Dankzij het uitgebreide FDS-traject was de implementatie van het MES in een later stadium eenvoudiger

“Dat was een uitdaging. We hebben bewust veel tijd uitgetrokken voor het beschrijven van de processen en het gedetailleerd vastleggen van de MES-functionaliteit. Hierbij hebben we onze domein- en automatiseringskennis ten volle kunnen inzetten. Dankzij dit uitgebreide FDS-traject was de implementatie van het MES in een later stadium eenvoudiger.”

Intuïtieve gebruikersinterface

Tijdens de implementatiefase lag de nadruk op interfaces met andere systemen en duidelijke, intuïtieve gebruikersinterfaces (HMI) voor de operators. De fabriek telt meer dan 125 HMI-systemen. Deze moesten zo eenvoudig mogelijk zijn in verband met de verschillende nationaliteiten op de werkvloer.

Voor onze operators aan de productielijnen heerst duidelijkheid en overzicht

“Ook in deze fase heeft Actemium uitstekend met ons meegedacht”, aldus Dirk. “Aanvankelijk wilden we onze operators iedere krat afzonderlijk laten scannen, maar Actemium wist uit ervaring dat dit niet ging werken. De operators zouden te veel handelingen moeten verrichten. Als alternatief stelde Actemium een oplossing voor waarbij operators met behulp van indicatielampen kunnen controleren welke producten in welke kratten en bij welke orders horen. Ze hebben dit signaleringssysteem geïmplementeerd en onze teamleiders getraind om ermee te leren werken.”

Ronnie van Schaijk, Lead Software Engineer bij Actemium: “We hebben een bus-systeem van Turck toegepast in combinatie met een PLC. Dit vergt minder bekabeling dan een conventioneel systeem en is dus goedkoper. Het kan makkelijk grote afstanden overbruggen. Dat is ook nodig in deze enorme fabriek met veel productielijnen, drukknoppen en signaleringslampen. Het systeem is schaalbaar en je kunt er flexibel alle soorten signalen op aansluiten. Elk signaal kan worden ingelezen in de MES-applicatie.”

Stapsgewijs in bedrijf

De inbedrijfstelling van de fabriek duurt meer dan een jaar omdat er stapsgewijs meer lijnen vanuit andere productielocaties van Hessing naar Venlo verhuizen. In totaal komen er in de nieuwe fabriek ruim 120 productielijnen voor het snijden, wassen, drogen en verpakken van verse groenten.

Door redundantie voorkomen we ongeplande productiestilstand

Voor de aan- en afvoer van de producten aan de lijn zet Hessing heftrucks en autonome mobiele robots (AMR’s) in. Er is een geautomatiseerd magazijn voor de opslag van halffabricaten en eindproducten.

Hoge beschikbaarheid

Bij het project waren meerdere businessunits van Actemium betrokken. Bij Hessing is men heel tevreden met de geleverde dienstverlening. Dirk: “Met deze oplossing kunnen we garanderen dat onze producten dagelijks just-in-time worden afgeleverd bij onze klanten. We kunnen alles tracken & tracen en hebben korte doorlooptijden. Voor onze operators aan de productielijnen heerst duidelijkheid en overzicht.”

Met deze oplossing kunnen we garanderen dat onze producten dagelijks just-in-time worden afgeleverd bij onze klanten

“Actemium heeft de nodige redundantie ingebouwd zodat we niet voor ongeplande productiestilstand komen te staan. Aangezien wij 24/7 produceren, moeten onze systemen een uptime hebben van 99,9%. Ook de cybersecurity is goed geborgd: voor het uitvoeren van security patches en functionele updates hoeven we de productie niet te onderbreken. We hebben met Actemium een SLA afgesloten voor 24/7 service bij incidenten. Dit omvat ook patch management en de remote monitoring van ons complete netwerk en de automatiseringssystemen.”