De losserij als kloppend hart

De losserij van Limagrain Ingredients in Weert vormt het startpunt van vrijwel het gehele productieproces. Via de kade aan de Zuid‑Willemsvaart worden schepen met granen gelost, waarna de grondstoffen via bulksilo’s hun weg vinden door de fabriek. Toen de PLC‑besturing achter dit kritische proces het einde van de levensduur bereikte, schakelde Limagrain Actemium in voor de vervanging. Met een zorgvuldig voorbereid project en minimale stilstand als resultaat. “We hebben nu een besturing waar we weer jaren mee vooruit kunnen”, aldus process innovation manager Jeroen Pool.

Decennia-oude PLC voor kritiek proces

Limagrain Ingredients voegt nieuwe eigenschappen toe aan verschillende granen voor toepassingen in de foodindustrie. In dit proces is de grondstofinname cruciaal. “Als de losserij stilvalt, kunnen er geen schepen meer worden gelost”, legt Jeroen Pool uit. “Per schip praten we over zo’n 500 ton grondstof, vergelijkbaar met ongeveer zeventien vrachtwagens. Dat wil je onder alle omstandigheden blijven borgen.”

Het is waardevol dat je één vast aanspreekpunt hebt die het hele proces begeleidt

Daarom moest de decennia-oude PLC-besturing worden vernieuwd. Onderdelen waren nauwelijks nog verkrijgbaar, documentatie was niet meer actueel en de kennis van het systeem was sterk verminderd. “Daarnaast zagen we dat operators steeds meer proceskennis nodig hadden om fouten te voorkomen,” vervolgt Jeroen. “Handmatig bediende schuiven zorgden voor een reëel risico op menselijke fouten, met mogelijk grote gevolgen.”

Stip op de horizon

Samen met Actemium startte Limagrain zo’n 2,5 jaar geleden met een voorstudie. Centrale vraag: waar willen we naartoe? “Het vastleggen van die ‘stip op de horizon’ deden we in een URS, een user requirement specification,” vertelt Jeroen. “Bijvoorbeeld: alle informatie over een gelost schip moet direct beschikbaar zijn in ons ERP‑systeem, zonder papieren overdrachten.”

Niet alles kon in één keer worden aangepakt. Daarom werd gekozen voor een logische eerste stap: het vervangen van de verouderde PLC‑besturing. “Niels van Eijndhoven was vanuit Actemium betrokken bij het hele traject,” zegt Jeroen. “Van het schrijven van de URS tot de implementatie en het opnieuw opstarten. Die continuïteit werkte heel prettig.”

Ombouw onder tijdsdruk

De vervanging van de besturing betekende een volledige ombouw van een kritisch proces. Oude hardware werd ontkoppeld, nieuwe kasten en sturing volgens de huidige standaarden werden geplaatst. Tegelijkertijd nam Limagrain de kans waar om handbediende schuiven te vervangen door pneumatisch aangestuurde varianten, volledig geïntegreerd in de automatisering. De uitdaging zat vooral in de planning. “We konden de grondstofinname maximaal een week stilleggen”, aldus Jeroen. “Daarna móest lossen weer mogelijk zijn.”

Dingen lopen altijd anders dan gepland, dan is het heel prettig dat Actemium snel schakelt

De ombouw werd daarom slim gecombineerd met ander gepland onderhoud. Vooraf werd extra voorraad opgebouwd om de productie draaiende te houden. Ondanks last-minute wijzigingen, bleef productie-uitval uit. “Door omstandigheden moesten we de opstartvolgorde aanpassen”, vertelt Jeroen. “Actemium schakelde daarin heel snel mee.”

Toekomstbestendig en gebruiksvriendelijk

Dankzij de grondige voorbereiding en flexibiliteit van alle betrokkenen, verliep de ombouw snel en soepel. Binnen de gestelde week kon het lossen van schepen weer worden hervat, inclusief het omscileren tussen de verschillende bulksilo’s. Na de initiële opstart volgde een periode van optimalisatie. Ondertussen werden ook mechanische aanpassingen doorgevoerd, die dankzij de vooraf gedefinieerde URS eenvoudig in de nieuwe besturing konden worden opgenomen. Het resultaat is een volledig gemoderniseerde losserij, digitaal aangestuurd vanuit de controlekamer en geïntegreerd met de MES‑laag. Recepten en opdrachten worden automatisch verwerkt en de track‑en‑trace van grondstoffen is nu door de hele keten geborgd.

Basis voor verdere verbetering

“Storingen zijn nu makkelijker te analyseren en op te lossen,” vervolgt Jeroen. “Ook is het vereiste ervaringsniveau van operators lager geworden. Het systeem voorkomt fouten en werkt veel intuïtiever.” Dat heeft nog een bijkomend voordeel: operators van andere afdelingen kunnen eenvoudiger bijspringen, omdat overal hetzelfde besturingssysteem wordt gebruikt.

De nieuwe PLC‑besturing is niet het eindpunt. Op de roadmap staan al vervolgstappen, zoals de vervanging van een vergelijkbare besturing in het proces en een toekomstige modernisering van de molen. “De URS die we samen hebben opgesteld is breder dan dit project,” besluit Jeroen. “We blijven daar stap voor stap verbeteringen uit halen – samen met Actemium.”